Nagy-precíziós, roncsolásmentes{1}}vizsgálati megoldás az automatikus műanyag tüzelőanyag-csövek horony- és ívfelületi vastagságára

Az autóüzemanyag-rendszerek biztonsága, megbízhatósága és környezetvédelmi teljesítménye alapvetően a kulcsfontosságú csatlakozóelemek stabilitásától,{0}}nevezetesen a műanyag üzemanyagtömlőktől függ. Az üzemanyag-átvitel "csatornáiként" szolgáló műanyag üzemanyagtömlők vastagságának szigorúan meg kell felelnie a tervezési szabványoknak. A túl vékony tömlők elégtelen szilárdságot eredményezhetnek, így az üzemanyag nyomás vagy vibráció hatására szivároghatnak, ami biztonsági kockázatot jelent; fordítva, a túl vastag tömlők növelik a jármű tömegét, növelik a gyártási költségeket, és befolyásolhatják a kompatibilitást az összeszerelés során. Ezért a műanyag üzemanyagtömlők vastagságának és belső szerkezetének pontos ellenőrzése (például a rétegezés) kritikus lépés az autóipari alkatrészek minőségének biztosításában.

A közelmúltban egy autóalkatrészeket gyártó cég megbízott minket a műanyag üzemanyagcsövek mintáinak vizsgálatával. Az elsődleges cél annak értékelése, hogy a termék vastagsága megfelel-e a tervezési szabványoknak, és ellenőrizni kell, hogy a vizsgált szakaszok felső és alsó rétegében nincs-e leválási hiba.

Az ezúttal tesztelt műanyag üzemanyagtömlő anyaga PP (polipropilén) műanyag -, bár ez az anyag kiválóan ellenáll az üzemanyag korróziójának, valamint a magas és alacsony hőmérsékleteknek, és gyakori választás az autók üzemanyag-vezetékeinél, mivel nem-fémes anyagként az ultrahanghullámok általában energiagyengülést tapasztalnak, amikor átterjednek rajta, ami sajátos kihívást jelent. nagy pontosságú-mérések. A munkadarab specifikus paraméterei a következők:

1. Ellenőrzési követelmények

• Mérési tartomány: A külső ívelt felületek és barázdák vastagságának lefedése, miközben egyidejűleg ellenőrzi, hogy a kétrétegű szerkezetben nincs-e leválás;
• Pontossági követelmény: A vastagság mérési hibája legfeljebb ±0,03 mm lehet (a hagyományos nem-fémes vizsgálatok pontossága jóval meghaladja, célzott megoldást igényel);
• Ellenőrzési módszer: Teljesen roncsolásmentes tesztelés (a minta szerkezetének károsodásának elkerülése érdekében, biztosítva, hogy a minta ellenőrzés után újra felhasználható vagy megőrizhető legyen).

2.Key mérési kihívások

• Anyagcsillapítási hatások: A PP műanyag ultrahangos csillapító anyag, és a terjedés során könnyen elveszik az energia, ami gyenge interfész reflexiós jeleket eredményezhet, és befolyásolhatja a vastagságszámítások pontosságát;
• Íves felületi illesztési problémák: A külső ívfelület görbülete nagyon változó (átmérő 10-20 mm), és a hagyományos lapos szondák nem tudnak teljesen illeszkedni, ami a légrés miatt rossz csatlakozást eredményez;
• A horony helyének korlátai: A horony érintkezési szélessége csak 2-5 mm, mélysége pedig 6 mm. A szűk tér megakadályozza a szonda stabil érintkezését, a mély barázdák pedig mérési holtfoltokat képezhetnek, megnehezítve a jelek rögzítését az alsó interfészről.

A munkadarab jellemzőire és az ellenőrzés kihívásaira válaszul egy testreszabott megoldást fogadtunk el, amely a "szondák speciális szakaszokhoz történő hozzáigazítása differenciált csatolási módszerekkel" biztosítja, hogy a mérési pontosság minden területen megfeleljen a követelményeknek.

1. Külső ívelt felület: Érintkezési módszer kis-átmérőjű szondával

A külső ívelt felületek mérésének fő kihívása a szonda és az ívelt felület közötti illeszkedés. Ezért egy kis-átmérőjű speciális szondát választunk, amely nagy-viszkozitású ultrahangos csatolóval párosul (a szonda és a munkadarab felülete közötti csatolási hatás fokozása érdekében, csökkentve a levegő interferenciáját)

Hatás:A mérési ismételhetőségi hiba ±0,025 mm vagy annál kisebb, megfelel a ± 0,03 mm-es pontossági követelménynek. Működtetése is egyszerű, az egypontos-mérés mindössze 3-5 másodpercet vesz igénybe.

2. Hornyolt terület: Merülő szonda mérése

A horony területén lévő korlátozott hely miatt, amely könnyen létrehozza a holtfoltokat, a „vízbe merülő, fókuszált jelátalakító” tömb alapvetően megoldja a csatolási és holtfolt problémákat. Ez a módszer pontosan fókuszálja az ultrahang energiáját a horony célterületére, elkerülve a horony falai által okozott interferenciát. Ha van delamináció, egy további tükrözési csúcs jelenik meg a "leválási felületen", amely lehetővé teszi az intuitív hibaértékelést.

Hatás:A delamináció észlelési pontossága eléri a 100%-ot, hatékonyan azonosítja a belső szerkezeti hibákat.

Ehhez a vizsgálathoz a YUSHI PM Gen3 ultrahangos vastagságmérőt választották. Több-módusú alkalmazkodóképessége és interferencia-mentes-kialakítása a mérési pontosság alapvető támogatása:

• Több-mérési mód váltás: Rugalmasan válthat az "érintkezési" és a "merítési" módok között, lehetővé téve a külső ívelt felületek és barázdák vizsgálatát a műszer megváltoztatása nélkül, ezáltal javítva a működési hatékonyságot;
• A műszer dinamikus erősítés-beállítással rendelkezik, amely automatikusan kompenzálja az energiaveszteséget, hogy biztosítsa a gyenge visszavert jelek pontos rögzítését;
• A forgatókönyvek széleskörű adaptálhatósága: Az autóipari műanyag üzemanyagcsöveken kívül műanyag csővezetékek, kompozit anyagokból készült alkatrészek, nem{0}}fém tartályok és más forgatókönyvek vastagságának mérésére is kiterjeszthető, integrált, roncsolásmentes vizsgálati megoldást biztosítva olyan iparágak számára, mint az autóipar, a vegyipar és a háztartási gépek.